人工挖孔桩，工程名词，用人力挖土、现场浇筑的钢筋混凝土桩。人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。

　　（1）人工挖孔桩施工工艺流程

　　施工放样→第1节桩孔开挖→第1节护壁浇筑→第n节桩孔开挖→第n节护壁浇筑→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土。

　　（2）测量放样

　　根据测量控制点，利用全站仪放出桩位中心，并经复核无误后，报监理工程师检查，报验合格后方可设置孔口护圈。对中桩应打一个十字交叉的护桩（油漆点标记）。

　　（3）桩孔开挖

　　若地层为土质，可直接由人工采用镐、铁锹从上至下逐层进行挖土，进入强（中）风化层后用风镐破碎掘进，若遇岩层需爆破作业时，应采用浅眼松动爆破法，并严格控制炸药用量，在炮眼附近应对孔壁加强防护或支护，必须采用电雷引爆，爆破后应先通风排烟15min，并经确认无有害气体后，施工人员方可进入孔内继续作业。挖孔时需每节校正桩孔中心及几何尺寸，经检查合格后才能进行下一道工序。每节护壁的开挖深度为2500px，当遇到流砂等不良土层时，每节开挖深度应小于1250px，特殊地质情况下视护壁的安全情况确定开挖深度。挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为±75px。挖出的渣土由安装在桩孔上口的0.5t卷扬机提升吊桶到井口，用手推车倒运至附近的临时堆土区，并由自卸汽车运至弃土场。孔口周边1m范围内不得堆土。开挖过程中，孔内如有积水，采用潜水泵将水抽出，排放到孔外集水池中，在集水池中经过沉淀处理后，方可排入附近自然水域中。

　　孔口处应设置高出地面不小于300mm的护圈，并应设置临时排水沟，防止地表水流入孔内。挖孔施工时相邻两孔不得同时开挖，应间隔交错跳挖，并待桩身混凝土强度达到设计60%以上，方可进行相邻桩身开挖工作。开挖一节必须浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的危险作业，护壁外侧与孔壁间应填实，不密实或有空洞时，应采取措施进行处理。桩孔直径应符合设计规定，开挖尺寸必须挖成孔的尺寸加护壁厚度，孔壁支护不得占用桩径尺寸，挖孔过程中应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖直度，如有偏差应及时纠正。挖至基底前预留1500px采用人工硬打，以免拢动基底持力层，当孔底岩层为倾斜状时，应用风镐凿成水平状，挖孔达到设计高程并经确认后，应将孔底的松渣、杂物和沉淀泥土等清除干净。

　　（4）护壁施工

　　护壁钢筋预先在钢筋加工场加工成型，现场孔内安装。护壁模板采用定型组合式钢模板分块拼装而成，施工时拆上节、支下节，循环周转使用。模板间用U形卡连接，上下各设一道型钢圈顶紧。为满足工期要求，每桩配制一套模板。模板安装前要将杂物清理干净并涂刷隔离剂，安装时模板底部用短钢筋固定位置。护壁混凝土采用C30混凝土，由混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输罐车运至施工现场，再用吊桶垂直运至孔内操作面，人工从护壁上口浇筑。混凝土浇筑时要分层对称，分层厚度控制在150mm左右，用振动棒进行捣实。节护壁混凝土高出地面750px，其高出部分加宽250px。混凝土要一次浇筑完成，不得在有积水淹入模板的情况下浇筑护壁混凝土，护壁混凝土每批按要求制作试块，并标明日期、桩号和节数。当混凝土终凝8小时后并且强度达到1Mpa以上时方可拆除支撑和模板。

　　（5）桩身施工

　　桩身施工同上述钻孔灌注桩施工工艺，采用吊车现场吊装钢筋笼，两节钢筋笼主筋采用机械套筒连接，导管灌注混凝土。